随着制造业的不断发展，具有高硬度、高耐磨性、高耐热性、高化学稳定性的难加工材料的应用日益增多。为解决难加工材料零件加工性能差、加工难度大的问题，各种新型铣刀如硬质合金涂层的、金刚石、陶瓷、立方氮化硼等超硬铣刀的应用日趋广泛。通过进一步的理论研究及加工实践证明：选择合适的材质、确定合理的几何参数、对铣刀进行结构优化和改进、选用正确的加工方法等是提高铣刀在加工高硬度材料中的加工效率的有效途径。
高硬度材料的特点：
常见的高硬度材料有：冷硬铸铁，淬硬钢，粉末冶金材料及其他特殊材料等。高硬度材料的加工特点：
1、硬度高、强度高、塑性小。
2、刀刃易崩碎、磨损，切削时切屑与刀刃接触短，切削力和切削热集中在铣刀刃口附近，易使刀刃崩碎和磨损。
3、导热系数低，切削热很难通过切屑带走，故而切削力大、切削温度很高，铣刀磨损严重，容易造成打刀或崩刃。
4、此外，在加工冷硬铸铁时，工件的边缘还容易崩碎，剥落。
切削此类材料时，如果采用切削液冷却，可能会使铣刀承受间歇性升温－冷却造成的热冲击，温度的剧烈变化容易引起硬质合金切削刃碎裂。反之，如果采用压缩空气冷却，不仅可使铣刀温度保持恒定，而且可将切屑吹离切削区，避免因高硬度切屑的二次切削作用对铣刀造成损坏。
对切削铣刀的要求：
要实现对高硬度材料进行切削加工，铣刀硬度必须远远高于被切削材料的硬度。此外，由于对高硬度材料进行切削加工时，刀头的温度非常高，所以切削铣刀还需具备以下各种特性：
1、耐塑性变形性能强，即高温硬度好；
2、化学稳定性好，即不会与被切削材料、氧气、切削液等发生化学反应，也不会出现热分解现象；
3、热传导率很好，即高温铣刀刀头不会因热冲击而产生缺损现象。
